1、挖孔樁主要工藝流程：
場地平整——測量放樁位——埋設(shè)鋼筋混凝土井圈護筒——挖孔出碴孔壁支護——排水——清孔——孔洞測量檢查——鋼筋籠制作、安裝——砼灌注——樁身質(zhì)量檢測
（挖孔出碴，孔壁支護每1m一個循環(huán)）
2、挖孔采用人工施工，配備手搖胡蘆，吊斗、風(fēng)鎬等設(shè)備工具，土層采用風(fēng)鎬挖掘，中風(fēng)化采用風(fēng)鎬破碎，微風(fēng)化巖采用風(fēng)鎬打眼，小型松動破碎，嚴(yán)格控制炸藥用量，采用電雷管引爆。
3、土層和強風(fēng)化巖層孔壁支護采用混凝土護壁支護方案，用C20砼護壁根據(jù)徑制作一套內(nèi)模板，上端≥設(shè)計樁徑，下端比上端直徑大30cm，護壁厚15cm，高1.0米，澆筑砼用Φ25鋼筋棒振搗，以保證護壁砼質(zhì)量（砼護壁型式見下圖）。三人為一小級（石方鑿巖另增加人員配合，每小組一天排二根樁進行流水作業(yè)。
挖孔時如有水滲入應(yīng)及時支護孔壁、孔徑中心應(yīng)形成鍋底狀，采用潛水泵排水，如水量較豐富，每排樁在地下水上游挖一個φ1m的降水井。
4、當(dāng)挖孔至設(shè)計標(biāo)高后，應(yīng)進行孔底清理，孔底表面應(yīng)無松渣，沉淀、淤泥等擾動過的軟層，孔底大致平整，再下放鋼筋籠。
5、砼澆灌：
砼的來源由砼拌和站拌和，砼輸送車運輸至樁位進行澆注（砼澆筑示意圖）。
Ⅰ、澆灌前，應(yīng)事先安裝好傳料串筒，串筒底距樁底砼面小于2.0米，保證不產(chǎn)生離析。
Ⅱ、砼澆筑前，應(yīng)由試驗室做坍落度試驗，坍落度控制在7-9cm，保證砼的和易性和流動性。砼車到孔口時，應(yīng)由試驗員檢驗其坍落度，合格后方可開始澆搗。
Ⅲ、澆灌時的操作工藝：砼澆灌時，應(yīng)采用插入式振動器，分層搗實（振搗時人工下井作業(yè)）每層澆搗高度≤0.3米，整個樁砼必須連續(xù)澆搗成型，保證樁身完整，密實性良好。
Ⅳ、標(biāo)高控制：在砼澆灌前，應(yīng)事先測每個孔口標(biāo)高，及設(shè)計樁項標(biāo)高，用紅漆作上標(biāo)記，使砼澆搗時控制澆搗面層標(biāo)高。
Ⅴ、當(dāng)砼灌注到樁頂時，應(yīng)立即將表面已離析部分清除干凈。
⑺、鋼筋籠的制作和安裝
按照鋼筋骨架的內(nèi)徑尺寸統(tǒng)一塊鋼筋加工盤，在加工盤上制作加強箍筋，根據(jù)我局以往的大橋施工經(jīng)驗，加強箍筋內(nèi)再焊接三根等長的φ22鋼筋形成正三角形；否則鋼筋籠在制作過程中因自身不穩(wěn)產(chǎn)生嚴(yán)重變形，以致不能使用。在加強箍筋圈了標(biāo)出主筋位置，在主筋范圍內(nèi)放好全部的加強箍筋。按加強筋上所示位置互相對準(zhǔn)焊接主筋，形成鋼筋骨架。然后按設(shè)計規(guī)定間距纏繞點點焊箍筋。
整個鋼筋籠分節(jié)制作，制作時注意設(shè)計好接頭位置的鋼筋長短及雙排鋼筋長短順序及方向，以防上下節(jié)對接不上。同時按設(shè)計規(guī)定綁扎好砼墊塊，防止露筋。
所有的鋼筋籠制作工作均在陸地上的鋼筋加工場上進行，待整個鋼筋籠分節(jié)制作完畢。從鋼筋制作現(xiàn)場運至鉆機附近，利用鉆機上的滑輪進行安裝。分節(jié)鋼筋籠在孔位上進行焊接，上下節(jié)保持順直，在下放過程中纏繞點焊接頭箍筋。同時用氣割把加強箍筋內(nèi)的三根構(gòu)造鋼筋燒掉拿出，以防導(dǎo)管下放時受阻。
鋼筋籠下放時防止碰撞孔壁，以免引起坍孔，一般采用正反旋轉(zhuǎn)，慢起慢落逐漸下放的形式進行，鋼筋籠入孔到位后采取固定焊接措施牢固就位，以防止提升導(dǎo)管時被拔出及灌注水下砼時出現(xiàn)浮籠事故。
⑻、灌注水下砼
水下砼灌注擬用內(nèi)徑為25厘米的剛性導(dǎo)管進行。導(dǎo)管進行必要的水密、承壓和接頭抗拉等試驗，進行水密試驗的水壓不小于井孔內(nèi)水深1.5倍的壓力，進行承壓試驗時的水壓不小于導(dǎo)管壁所能承受的最大壓力。水下砼的攪拌在拌和站集中攪拌。
對水下砼的要求有以下幾點：
A、可采用礦渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥或硅酸鹽水泥、普通水泥，水泥的初凝時間不早于2.5小時。
B、粗骨料優(yōu)先選用卵石，如采用碎石，適當(dāng)增加含砂率；骨料最大粒徑不大于導(dǎo)管內(nèi)徑的1/6~1/8和鋼筋最小凈距的1/4，同時不大于40mm。
C、細骨料采用級配良好的中砂。
D、砼的含砂率采用40~50%，水灰比控制在0.5~0.6。有試驗依據(jù)時，含砂率和水灰比酌情加大或減小。
E、砼拌和物有良好的和易性，在運輸和灌注過程中無顯著離析、泌水；灌注時保持有足夠的流動性，其坍落度控制在18~20厘米。
為提高砼和易性，砼中摻用外加劑等材料（摻入外加劑的數(shù)量及種類根據(jù)現(xiàn)場試驗確定）。首批灌注的砼的初凝時間不早于灌注樁全部灌注完成的時間，當(dāng)砼數(shù)量較大，灌注需用時間較長時，可通過試驗在首批砼中摻入緩凝劑，以延遲其凝結(jié)時間。
水下砼的灌注必須在清孔后的4小時進行，灌注砼前，探測孔底泥漿沉淀厚度，如大于規(guī)定，再次清孔，并注意孔壁的確定，防止塌孔。灌注首批砼時注意下列事項：
A、導(dǎo)管下口至孔底的距離一般為25~40厘米。
B、導(dǎo)管埋入砼中的深度不小于1米。
C、初灌前在裝砼漏斗底設(shè)置可靠的砼隔水球。
D、灌注開始后，連續(xù)地進行，并盡可能縮短拆除導(dǎo)管的間隔時間。當(dāng)導(dǎo)管內(nèi)砼不滿時，徐徐地灌注，防止在導(dǎo)管內(nèi)造成高壓空氣囊。
E、在灌注過程中，經(jīng)常探測井孔內(nèi)砼面的位置，及時地調(diào)整導(dǎo)管埋深，導(dǎo)管的埋深一般不小于2米且不大于6米；當(dāng)拌和物內(nèi)摻有緩凝劑、灌注速度較快、導(dǎo)管較堅固并有足夠起重能力時，可適當(dāng)加大埋深。
井孔內(nèi)砼面位置的探測，采用較為精確的器具。若無條件時，可采用測深錘，錘為錐形，錘重不小于4kg。禁止使用其他不符合要求的方法。灌注將近結(jié)束時，可用取樣盒等容器直接取樣，鑒定良好砼面的位置。灌注的樁頂標(biāo)高預(yù)加一定的高度，一般比設(shè)計高出不小于0.5~1.0米，確保樁頭砼的質(zhì)量良好。
2、承臺、系梁施工
基樁施工完畢后，整平承臺處的場地，按承臺、系梁的平面尺寸精確測量放樣，并設(shè)置標(biāo)志樁。基礎(chǔ)的軸線控制樁延長至基坑外并加以保護，以便隨時檢校承臺的平面位置。
根據(jù)不同的地質(zhì)情況，采用人工配合機械的方法開挖承臺基坑，按照設(shè)計圖紙要求確定承臺的開挖深度。開挖至要求的深度后，人工整平基底，回填30cm碎石，并夯實至設(shè)計標(biāo)高，破除砼基樁樁頭，按規(guī)范要求進行基樁檢測，報請監(jiān)理工程師進行基坑檢查；經(jīng)檢驗合格后，支立承臺模板，按圖紙及施工規(guī)范要求綁扎鋼筋，澆筑承臺砼，用插入式振搗器振搗使砼密實。承臺采用一次澆筑成形。承臺砼澆筑完成后，按規(guī)范要求養(yǎng)護。
承臺砼養(yǎng)護期滿后，分層回填基坑，并進行壓實處理，直至回填到設(shè)計要求的標(biāo)高。
承臺施工工藝流程圖見“主要分項工程施工工藝框圖”。
3、擴大基礎(chǔ)
整平基礎(chǔ)處的場地，按基礎(chǔ)的平面尺寸精確測量放樣，并設(shè)置標(biāo)志樁，基礎(chǔ)的軸線控制樁延長至基坑外并加以保護，以便隨時檢校基礎(chǔ)平面位置。
根據(jù)不同的地質(zhì)情況，采用人工配合機械的方法開挖基坑，按照設(shè)計圖紙要求確定基礎(chǔ)的開挖深度。開挖至要求的深度后，人工整平基底，回填30厘米碎石，并夯實至設(shè)計標(biāo)高，報請監(jiān)理工程師進行基坑檢查。經(jīng)檢驗合格后，支立基礎(chǔ)模板，按圖紙及施工規(guī)范要求綁扎鋼筋，澆筑基礎(chǔ)砼，采用插入式振搗器使砼密實。基礎(chǔ)砼采用一次澆筑成形，澆筑完成后，按規(guī)范要求進行基礎(chǔ)砼養(yǎng)護。
基礎(chǔ)砼養(yǎng)護期滿后，分層回填基坑，并進行壓實處理，直至回填以設(shè)計要求的標(biāo)高。
擴大基礎(chǔ)施工工藝流程圖見“主要分項工程施工工藝框圖”。
4、墩、臺身施工
本標(biāo)段大多數(shù)為柱式墩，肋臺、U臺。
在已完成的基礎(chǔ)（或承臺）頂面，精確測量放出墩（臺）身的平面位置，并接長在已在基礎(chǔ)（或承臺）砼內(nèi)預(yù)埋好的豎向主鋼筋，按圖紙要求綁扎箍筋及其它鋼筋，墩（臺）身周圍搭建腳手架及工作平臺。由于墩（臺）身不高，模板采用整體吊裝一次到頂?shù)姆椒ǎ瑴p少模板接縫。為防止砼因落差過大而產(chǎn)生離析現(xiàn)象，采用串筒入模，使砼自由傾倒高度控制在1.5米以內(nèi)，并采用同廠，同品種，同標(biāo)號水泥和相同的砼配合比生產(chǎn)砼，使墩身顏色一致，外表美觀。
墩（臺）身模板采用大剛度大塊定型鋼模板，環(huán)形加勁龍骨。在模板制作過程中，嚴(yán)格控制上、下層模板接口尺寸以及模板本身的平整度，以便保證墩（臺）身的外觀質(zhì)量。砼澆筑過程中，控制 好插入式振搗器的振搗時間及方法，快插慢拔，以便使?jié)仓甑亩眨ㄅ_）身充分密實，同時做好鋼筋保護層砂漿墊塊和模板的支撐工作，確保澆筑墩（臺）身的垂直度，使得墩身砼內(nèi)實外光，線條順直。
U臺施工與肋臺施工相似，只少了鋼筋的制作與埋設(shè)。
墩、臺身施工工藝流程圖見“主要分項工程施工工藝框圖”。
5、蓋梁施工
墩臺身達到規(guī)定強度后，拆除模板，立蓋梁底模，然后在底模上綁扎鋼筋成型，安裝側(cè)模，澆筑砼。蓋梁底模支承采用鋼牛腿工字鋼作承重梁。砼澆筑方法與墩身相同，施工時控制支承墊石的位置和標(biāo)高正確。砼澆完后及時對蓋梁的幾何尺寸、標(biāo)高、預(yù)埋件等進行檢查，并畫線為架梁作好準(zhǔn)備。
蓋梁施工工藝流程圖見“主要分項工程施工工藝框圖”。
6、后張預(yù)制預(yù)應(yīng)力砼空心板梁施工
后張預(yù)制預(yù)應(yīng)力砼空心板梁施工要點如下：
⑴準(zhǔn)備工作
準(zhǔn)備工作主要包括預(yù)制場地的平整、硬化、底座建設(shè)、材料的試驗、材料的采購進場、設(shè)備的安裝調(diào)試。
⑵鋼筋制作安裝
首先，根據(jù)設(shè)計要求下料制作鋼筋，有些小件骨架可以在鋼筋制作間焊接或綁扎好。
將建好的底模沖洗干凈后，再涂上脫模劑，然后按設(shè)計圖紙要求在底模上綁扎鋼筋骨架。鋼筋骨架的安裝應(yīng)注意各相關(guān)部位預(yù)埋件的埋置和保護層的控制；同時還要注意安裝好內(nèi)模，內(nèi)模使用前應(yīng)進行涂脫模劑等處理。為保證保護層厚度，應(yīng)在鋼筋與模板間設(shè)置半球形砼墊塊或水泥砂漿墊塊，墊塊應(yīng)與鋼筋扎緊，并互相錯開。
⑶模板的制作安裝及拆除
板梁底模的制作：首先將預(yù)制場內(nèi)整平、碾壓、夯實，澆筑底模砼并修整，用水準(zhǔn)儀測量底模各個主要截面的標(biāo)高，把底模平整度控制在容許誤差內(nèi)且作好測量記錄。
側(cè)模擬用鋼模板。模板必須有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受施工過程中可能產(chǎn)生的各種荷載，保證結(jié)構(gòu)物各部形狀、尺寸準(zhǔn)確；模板板面平整，接縫嚴(yán)密不漏漿，拆裝容易，施工時操作方便，保證安全。因為模板需重復(fù)使用，要特別注意始終保持模板表面平整，形狀準(zhǔn)確，不漏漿，有足夠的剛度等，澆注砼之前，模板應(yīng)涂脫模劑，外露面砼模板的脫模劑采用同一品種，不得使用易粘在砼上或使砼變色的油料，以確保砼表面光滑潔凈美觀。
安裝側(cè)模時，為防止模板移位和凸出，中間設(shè)拉桿固定側(cè)模，擬采用拉桿拔出的固定方法，模板內(nèi)加設(shè)相應(yīng)孔徑的空心塑料管。模板安裝完畢后，根據(jù)設(shè)計要求，對各方尺寸及其平面位置、頂部標(biāo)高，節(jié)點聯(lián)系，縱橫向穩(wěn)定性進行全面檢查，并做好記錄。檢查合格后，報請監(jiān)理工程師驗收簽證。
在砼的澆注過程中，要有專人觀測模板各部分的情況，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)模板變形、移位，立即進行處理，以保證板梁的砼質(zhì)量及外形尺寸準(zhǔn)確，外表美觀。
拆卸側(cè)模根據(jù)砼所達到的強度決定，在砼強度能保證其表面及棱角不致因拆模而損壞時方可拆除，一般應(yīng)在砼強度達到2.5mpa以上時才能拆除側(cè)模。
內(nèi)模應(yīng)在砼強度能保證其表面不發(fā)生塌陷和裂縫現(xiàn)象，即砼構(gòu)件不變形時，方可拆除，一般應(yīng)在砼強度達到70%的設(shè)計強度時，才能拆除內(nèi)模。
⑷砼的灌注與養(yǎng)護
砼拌和采用帶電子計量的砼拌和站集中拌和，灌注采用“一氣呵成，斜向分段，水平分層”的連續(xù)灌注方式，其方法為：
①灌注由梁的一端循序進展到另一端，在將近的另一端時，為避免梁端砼產(chǎn)生蜂窩狀等不密實現(xiàn)象，改從另一端向相反方向投料，而在距梁端45cm處合攏。
②分層澆筑并振搗，每層厚度不宜超過30cm，上層砼必須在下層砼振搗密實后方能灌注，以保證砼有良好的密實度。
③灌注時下料應(yīng)均勻連續(xù)，不宜集中猛投而發(fā)生擠塞，在鋼筋密集處，可短時間插入振搗棒，以輔助下料。
④隨時檢查，錨固鋼板等預(yù)埋構(gòu)件的位置，避免在振動下移位。
為了保證空心板下層的砼澆搗質(zhì)量，宜采用坍落度合適的砼，砼必須使用減水劑，并根據(jù)結(jié)構(gòu)形式、斷面尺寸、鋼筋疏密選用合適的振動機具。
⑤灌注砼時應(yīng)注意振搗時對波紋管和其它有關(guān)預(yù)埋件的位置影響，隨時檢查防止變位、破損、阻塞等情況發(fā)生。這期間若下雨則用蓬布覆蓋或設(shè)置臨時的工作縫。
⑥砼澆筑完成后，待表面收水并硬化后對砼進行養(yǎng)生，灑水養(yǎng)生應(yīng)保持7D，并根據(jù)氣溫情況，掌握恰當(dāng)?shù)臑⑺畷r間間隔，氣溫低于+5℃時，不得采用灑水養(yǎng)生，須采取保溫措施進行養(yǎng)生。
⑸鋼絞線制作及張拉
①鋼絞線的進場應(yīng)分批驗收，檢查其質(zhì)量證書、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、包裝方法等是否正確，表面質(zhì)量規(guī)格是否符合要求，有無損傷、銹蝕或油污等影響鋼絞線與砼粘合力的異物，并按規(guī)定定期進行抽樣檢驗，經(jīng)監(jiān)理工程師驗收確認(rèn)后方可進場使用。鋼絞線使用前應(yīng)進行預(yù)拉(在梁體上)，預(yù)拉應(yīng)力可采用整根鋼絞線破斷負(fù)荷的80％， 且持荷5-10min長再放松，以減少鋼絞線的構(gòu)造變形及應(yīng)力松弛損失，并便于應(yīng)力控制。鋼絞線下料長度由設(shè)計孔道長度和工作長度決定，斷料采用切割機或砂輪機，不得使用電弧割。最后進行鋼絞線的編束，用18-20號鉛線每隔1-1.5m綁扎一道形成鋼絞線束，以利于穿孔。
②波紋管安裝以底模為基準(zhǔn)，按預(yù)應(yīng)力曲線坐標(biāo)直接量出相應(yīng)點的高度，標(biāo)在已扎箍筋上并用鐵絲綁扎牢波紋管，再用密封膠帶纏裹接長，嚴(yán)防漏漿。當(dāng)安放波紋管與鋼筋發(fā)生沖突時，適量調(diào)整鋼筋位置，保證波紋管位置準(zhǔn)確，特別注意使梁頭錨固鋼板與波紋管孔道中心線保持垂直。
③穿束、張拉、錨固
穿束前先用空壓機吹風(fēng)清理孔道內(nèi)的污物和積水，再進行人工穿束，保證鋼絞線束在孔道兩邊長度大致相等。穿束后即可開始張拉、錨固。張拉設(shè)備采用YC80型錐錨式千斤頂、高壓油泵配精度為1.5級壓力表，施工前用精度為±0.1％的壓力表傳感器且定期對千斤頂、 壓力表進行標(biāo)定。張拉前砼強度必須達到90%以上，同時養(yǎng)護時間不少于15天。采用一端張拉，先用錐形弗氏型錨具錨固一端，上好錨環(huán)及錨塞后按從兩端橫向?qū)ΨQ分批的原則同時進行張拉錨固。 張拉基本程序為0→δ0→105％δK持荷5min→δK(錨固) 。預(yù)應(yīng)力張拉以油壓表應(yīng)力控制為主，測張拉伸長值進行校核。 實際張拉伸長量和計算理論伸長量差值應(yīng)控制±6％以內(nèi)，否則查明原因采取措施后加以調(diào)整，方可繼續(xù)做好張拉同時應(yīng)張拉記錄，如出現(xiàn)錨頭滑絲、斷絲或錨具損壞應(yīng)立即停止操作后檢查處理。
⑤孔道壓漿、封端壓漿采用VB3型灰漿泵攪拌機攪拌水泥漿， 水泥漿標(biāo)號采用不低于板梁體砼標(biāo)號，適當(dāng)時可以采用在砼中摻入0.25％FD10減水劑，減水10-15％，降低水灰比，使泌水率大為減少，對灌漿質(zhì)量有明顯保證。壓漿前將孔道清洗干凈、濕潤并排除積水。在兩端錨頭上或錨頭附近構(gòu)件上設(shè)置連接帶閥壓漿嘴的接口和排氣孔，而后將置備好的灰漿從壓漿嘴慢慢壓出，這時另一端的排氣孔有空氣排出，每孔壓漿至最大壓力后，穩(wěn)定５分鐘，壓漿到另一端飽滿和出漿且與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止。壓漿后檢查孔抽查壓漿密實度情況，做好壓漿記錄。壓漿過程中及以后48小時內(nèi)， 結(jié)構(gòu)砼溫度不得低于5℃，否則應(yīng)采取保溫措施。壓漿后將梁體錨具周圍沖洗干凈并鑿毛而后按設(shè)計綁扎端頭鋼筋網(wǎng)，安裝封端模板，此時應(yīng)注意封端模板的妥善固定，以免在灌注砼時因模板移動而影響梁長，封端砼應(yīng)和梁體砼同強度，澆完砼后靜置1-2小時后按一般規(guī)定進行養(yǎng)生。
7、空心板梁安裝
根據(jù)本標(biāo)段橋梁現(xiàn)場情況，考慮到架梁的安全以及快捷和方便，結(jié)合本投標(biāo)人現(xiàn)有機械設(shè)備情況，擬采用簡易導(dǎo)梁架梁。
⑴基本構(gòu)件
選用萬能桿件拼制導(dǎo)梁，包括橫向連接均采用萬能桿件。
⑵導(dǎo)梁組成
導(dǎo)梁由承重、平衡、引導(dǎo)三部分組成。承重部分由4片桁梁聯(lián)結(jié)，非承重部分由2片桁架聯(lián)結(jié)。桁架中心間距根據(jù)梁的寬度可以適當(dāng)調(diào)整。
導(dǎo)梁上鋪設(shè)鋼軌，軌距為1435mm，采用20cm圓木雙面對稱削平作為枕木。枕木放在鋼梁節(jié)點上，使弦桿不受彎應(yīng)力。為了便于調(diào)整鋼軌，鋪軌時鋼軌釘成可活動的，用鋼楔卡住，并從前方向后方塞進，以免松動。
⑶架梁
架梁作業(yè)順序：梁體起吊→裝上軌道平車→縱向拖移至孔位→墩頂龍門吊起梁→橫移就位。
⑷架梁注意事項：
A、梁體與小車間墊木板，以免損壞梁體；橫移時保證滾杠與滑板正交，橋上梁體橫移及落梁時做好防護保險。
B、起落梁時，梁底隨時用枕木和楔形支墊支撐，保持梁底與墊木間5cm空隙。
C、在橋墩或橋臺達到設(shè)計圖紙規(guī)定等級并經(jīng)監(jiān)理工程師許可后，進行梁體架設(shè)。
梁體安裝就位，并經(jīng)監(jiān)理工程師認(rèn)可后，澆筑接合用砼或焊接。
梁體安裝施工工藝流程圖見“主要分項工程施工工藝框圖”。
8、預(yù)制實心板施工
本標(biāo)段南塘小橋采用實心板，采用預(yù)制廠集中預(yù)制，其中主要方法同預(yù)應(yīng)力空心板梁預(yù)制施工，只是少了穿束、張拉、灌漿等程序，此不再贅述。
9、壓漿
配制水泥漿：水泥凈漿的水灰比為0.4，并摻入0.7%FDN拌制后，過濾一次裝入料斗。
壓漿前要用壓漿機抽水沖洗管道并觀察有無堵孔現(xiàn)象，如堵孔及時處理。
打開兩端壓漿咀閥門，由一端壓入水泥漿，當(dāng)另一端冒出水泥濃漿時關(guān)閉其壓漿咀，壓漿端繼續(xù)壓漿壓力達到1Mpa時保壓5分鐘，然后關(guān)閉壓漿閥門，水泥漿終凝后，方可拆除壓漿咀。
10、封端
封端前先清除周圍漏漿，將接觸面鑿毛，然后安設(shè)端頭鋼筋網(wǎng)，再安裝封端模板進行砼澆筑。為保證梁體顏色一致，封端采用與梁體同等級同配合比的砼。
11、橋面系施工
梁部施工完畢，即進行絞縫的填筑、橋面鋪裝及防撞墻等橋面系的施工作業(yè)，橋面鋪裝之前，各片梁之間的橫向聯(lián)接鋼筋已經(jīng)鋪設(shè)好，且絞縫砼已經(jīng)按要求澆筑完畢。橋面鋪裝過程中要注意鋼筋網(wǎng)的位置，側(cè)模采用角鋼，通過預(yù)埋在梁板上的膨脹螺絲調(diào)整標(biāo)高及加固，調(diào)整好標(biāo)高后，上緊螺絲，角鋼下用砂漿堵縫，防止角鋼變形及漏漿。砼搗固采用插入式搗固棒配合振動梁進行搗固。施工過程中，嚴(yán)格控制砼配合比及坍落度，控制砼表面平整度、鋪裝層厚度以及砼表面標(biāo)高。澆注后加強砼養(yǎng)生工作，等砼達到一定強度后進行拉毛，以利于橋面瀝青砼層的鋪筑。
12、橋梁伸縮縫施工
伸縮縫安裝采用開槽法：即先鋪筑橋面鋪裝而后開槽安裝伸縮縫，砼鋪裝層控制伸縮縫范圍內(nèi)砼與伸縮縫本身的平整度標(biāo)高。
⑴安裝伸縮縫的預(yù)留槽，在澆注橋面砼鋪裝時，用低標(biāo)號砼填平，其標(biāo)高和平整度與整體砼鋪裝一致，并在橋面上畫出伸縮縫范圍的標(biāo)記。
⑵橋面瀝青砼鋪裝層完成并經(jīng)驗收合格后，按標(biāo)記在瀝青面層上準(zhǔn)確放出伸縮縫邊線，再用切割機鋸開面層。鑿除低標(biāo)號砼，確保預(yù)留槽的深度和寬度，并將伸縮縫范圍內(nèi)的所有砼和低標(biāo)號砼清除干凈，用水清洗。
⑶整體吊裝伸縮縫放入預(yù)留槽內(nèi)，以兩側(cè)面層的標(biāo)高為準(zhǔn)，控制伸縮縫的標(biāo)高，中心線符合設(shè)計要求。吊裝前在槽口底面和側(cè)面涂刷一遍配套專用的TST粘合劑，涼10~30分鐘，以干為準(zhǔn)。將海綿體填入梁端間隙。將熔化后的TST澆入槽底部約5mm厚，同時用刮板將TST涂滿槽口兩側(cè)，將伸縮縫放入，對中壓實（每30cm用釘子固定）。
⑷伸縮縫正確就位后，加以固定，將伸縮縫錨固鋼筋與砼梁內(nèi)預(yù)埋鋼筋焊接，先焊好伸縮縫一側(cè)，再焊另一側(cè)，每側(cè)均先焊接一半錨固筋。取下伸縮縫夾具，焊接另一半未焊接的錨固鋼筋。
⑸在梁端安裝模板，模板接縫必須嚴(yán)密不漏漿，澆注預(yù)留槽內(nèi)砼。
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